Le metodologie del Lean Management entrano in METRA Componenti per ottimizzare i processi produttivi e logistici della commessa Bombardier UK. Grazie all’esperienza di Porsche Consulting.
Si è concluso il progetto di ottimizzazione dei processi produttivi e logistici che, dal luglio 2009, ha interessato METRA Componenti. Un progetto in quattro fasi resosi necessario per far fronte all’incremento produttivo di profi lati lunghi richiesto dalla commessa per i treni Bombardier UK. Un team di specialisti (produzione, logistica e qualità) METRA e METRA Componenti, coordinato dai consulenti della Porsche Consulting, ha analizzato, ridisegnato e implementato nuovi processi con l’obiettivo di migliorare sensibilmente il livello di servizio al cliente e l’effi cienza della produzione, mantenendo gli standard di alta qualità del prodotto richiesto. Grazie agli esperti di Porsche Consulting, la società di consulenza manageriale nata nel 1994 dalla ristrutturazione della Porsche AG, sono state applicate le metodologie “Kaizen” e “Lean Management” alla produzione di profilati d’alluminio.
Tecniche che sono nate negli anni ‘50 negli stabilimenti giapponesi della Toyota per ridurre tutti gli sprechi nei processi produttivi, ovvero tutto quello che non è strettamente necessario alla produzione di un bene o servizio, come per esempio le scorte in eccesso, gli scarti, le rilavorazioni, i trasporti e le movimentazioni eccessive. Il metodo prevede l’applicazione del sistema di produzione Justin- Time che si basa su quattro principi: fl usso teso a pezzo unico, cadenza, pull e zero errori. Il progetto si è svolto in quattro fasi distinte. La prima settimana è stata dedicata all’analisi, con la raccolta dei dati necessari a documentare lo stato di fatto. Nella seconda fase, di tre settimane, il team di lavoro preposto ha sviluppato e implementato un concetto generale di gestione della produzione per la commessa Bombardier basato sul principio “Pull”.
Il concetto prevede di collegare METRA Componenti al cliente finale tramite un supermercato di prodotti finiti e di collegare METRA a METRA Componenti tramite un supermercato di estrusi. Il supermercato è una forma controllata di magazzino con quantità minima, massima e punto di riordino per ogni variante di prodotto. L’ordine di produrre viene dato al processo a valle, tramite un cartellino detto “Kanban”, solo quando il livello di scorte nel supermercato scende al di sotto del punto di riordino, evitando così di produrre in più rispetto alle richieste del cliente. Inoltre sono stati razionalizzati il layout delle macchine, cosi come i fl ussi di materiale all’interno del capannone, riducendo le movimentazioni dei pezzi e gli sprechi logistici.
Ai primi di settembre il team di lavoro ha seguito un training sui principi della produzione e logistica snella presso la Porsche Akademie di Stoccarda, il centro di formazione dei dirigenti e del personale della nota casa automobilistica. Tre giorni in cui i partecipanti hanno avuto la possibilità di assimilare i nuovi concetti assistendo a lezioni in aula, partecipando a simulazioni in fabbrica e visitando lo storico stabilimento Porsche di Zuffenhausen, dove vengono prodotti i modelli 911 e Boxster. Durante la quarta e ultima fase del progetto il team si è dedicato all’introduzione di nuove procedure di lavoro standardizzate e alla stabilizzazione di tutti i processi in METRA Componenti, introducendo il concetto di shop fl oor management, ossia la descrizione delle singole attività che le varie funzioni di produzione devono completare su base ciclica (ad esempio quotidiana o settimanale) su cartellini colorati e l’inserimento di questi cartellini su un tabellone ben visibile in officina.
I cartellini vengono girati dopo il completamento dell’attività da parte della persona responsabile. Questo metodo permette di ottenere la trasparenza necessaria per gestire le attività produttive. Si è sviluppato inoltre un programma di qualifi cazione degli operatori ed un dettagliato piano di industrializzazione per garantire il rispetto della salita produttiva prevista per la commessa Bombardier. Un grande impegno e lavoro che ha prodotto i seguenti risultati: la riduzione dell’80% del tempo d’attraversamento dall’entrata in pressa della billetta di alluminio all’uscita del prodotto fi nito; la riduzione del 76% delle giacenze di materiale. Gli effetti sono un incremento notevole del servizio al cliente misurato come puntualità di consegna.
